Plastipol - Funzionamento

Processo Produttivo

Nell’impianto Plastipol viene lavorata la plastica da post-consumo, nello specifico: Film Flessibile in polietilene proveniente dalla raccolta differenziata.

Il polietilene, composto da diversi polimeri LDPE (Low Density PolyEthylene), MDPE (Medium Density PolyEthylene), HDPE (High Density PolyEthylene) e LLDPE (Linear Low Density PolyEthylene), proveniente dagli impianti di selezione compresi quelli della divisione ReLife Recycling, viene sottoposto a diversi passaggi per ottenere un granulo riciclato da post-consumo di Alta Qualità, utilizzato come materia prima secondaria MPS. Il granulo prodotto viene impiegato in gran parte da Plastipoliver per la realizzazione di sacchi per la nettezza urbana, ma anche da altre aziende per produrre oltre ai sacchetti, tubi e film per pacciamatura. Tutti i prodotti ottenuti risultano, così, costituiti da materiali riciclati e a loro volti riciclabili.

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LE FASI DEL PROCESSO

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Selezione

Il primo step riguarda una piccola selezione manuale che include una verifica visiva, dei rifiuti in ingresso, ed un’analisi a spot con strumento IR, al fine di verificarne le qualità intrinseche. La frazione non idonea al processo verrà poi conferita all’impianto ReFuel per produrre CSS combustibile solido secondario, energia verde per i cementifici italiani ed europei.

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Triturazione

Dopo la selezione, la plastica è sottoposta alla fase di triturazione, attraverso la quale, il materiale viene ridotto di dimensione e reso più omogeneo. Successivamente la foglia di polietilene triturata passa alla fase di lavaggio con l’obbiettivo di rimuovere le impurità e separare i materiali con peso specifico non idoneo. L’acqua utilizzata per il lavaggio è a ciclo chiuso ed è in prevalenza di origine meteorica; la pioggia che cade sui piazzali e sui tetti viene incanalata e raccolta in vasche, permettendo così un sensibile risparmio di risorse naturali.

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Pressatura ed essiccamento

Successivamente si procede alla pressatura ed essiccamento, che hanno l’obbiettivo di rimuovere l’umidità in eccesso e di deodorizzare il materiale.

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Miscelazione

Una ulteriore triturazione, riduce la dimensione della foglia prima dell’avvio alla fase di miscelazione in silos, che garantisce una qualità alta e costante del granulo compatibile con gli importanti volumi di prodotto trattato. Successivamente il materiale è pronto per la fase di estrusione e trasformazione in granuli di MPS. Il granulo si forma tagliando la massa estrusa trafilata che si solidifica cadendo in acqua raffreddata senza impiego di impianti frigoriferi con l’obbiettivo di ridurre gli impatti ambientali negativi.

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Alta qualità prodotto

L’impianto di estrusione è dotato di un sistema di filtratura ad alta tecnologia che permette di eliminare anche le più piccole impurità ed ha una capacità di out put di circa 1.700 kg/h. Il prodotto in out put costituito da granuli di MPS da post consumo presenta una qualità molto elevata, con prestazioni equiparabili a quelle dei materiali vergini, e con una maggiore performance sotto il profilo degli impatti ambientali, secondo i parametri della circular economy.

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Produzione tre tipologie granuli

Vengono prodotti tre tipi di granuli: opaco (nero), colori misti (verde o azzurro) e trasparente. I granuli vengono avviati nei silos di omogeneizzazione e miscelazione per lo stoccaggio successivo in sacconi da 1000 kg/cad in lotti omogenei da 22.000 kg pronti per essere commercializzati.

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