Produzione granuli post consumoFunzionamento dell’impianto

L’impianto Relife Plastic Packaging lavora i granuli prodotti da Plastipol, che vengono utilizzati per realizzare i sacchetti (raccolta di rifiuti domestici, confezionamento e storage abiti) e lo stretch ad uso industriale per l’avvolgimento di pallets.
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Processo produttivo

L’impianto lavora i granuli prodotti da Plastipol, che vengono utilizzati per realizzare i sacchetti (raccolta di rifiuti domestici, confezionamento e storage abiti) e lo stretch ad uso industriale per l’avvolgimento di pallets.

Con il granulo vergine Plastipoliver produce sacchetti destinati alla linea food, che rappresentano il 20% della produzione totale.

È presente anche una linea di prodotti sacchi biodegradabili atti al contenimento dei rifiuti umidi.

Plastipoliver utilizza tecnologia di estrusione Blow film (estrusione in bolla) mono-bi-tri fino ad arrivare a sette strati.

L’impianto è costituito da:

ESTRUSORE
TESTA DI ESTRUSIONE
Sistema di RAFFREDDAMENTO e CALIBRAZIONE
Sistema di TRAINO
AVVOLGITORE

Nell’impianto sono ubicati in totale 14 estrusori (2 dedicati alla linea food ed appositamente compartimentati), in grado di produrre, ciascuno, circa 300 kg/ora di bobine.

Nella lavorazione del polietilene destinato alla produzione di imballaggi flessibili o sacchi per la Nettezza il metodo utilizzato è l’estrusione in bolla.

Funzionamento dell’estrusore in Bolla

Il processo consiste nello spingere il polimero di materia reso fluido dal calore della filiera dell’estrusore verso una testa rotante e quindi tirato da una calandra di traino che, con il supporto di aria inserita all’interno del flusso plastico, concorre a formare un “pallone”. Le dimensioni di tale “pallone” determinano alcune caratteristiche del prodotto in funzione dell’uso a cui è destinato.

Il materiale viene inizialmente caricato e miscelato nei silos per creare il blend, ossia la miscela (per i prodotti non appartenenti alla linea Food i granuli da post-consumo vengono impiagati con una percentuale compresa tra il 50 e il 100%). Sono presenti estrusori mono-bi-tri-fino a sette strati a seconda delle performances che si desidera ottenere in output anche compatibilmente con le richieste del cliente.

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Estrusore

L’estrusore può essere rappresentato come una grossa impastatrice che grazie alla presenza di una vite senza fine tenuta in rotazione da un motore, porta alla testa di estensione i granuli plastici alla temperatura di 160-170°C. La testa di estrusione conferisce al materiale plastico la forma cilindrica tipo quella di un tubo. Il Tubolare viene successivamente gonfiato e raffreddato grazie all’immissione di aria. Visivamente il tutto si presenta come un grosso cilindro allungato in cui, grazie allo stiramento introdotto nelle catene polimeriche ed al raffreddamento generato dall’aria introdotta, si conferiscono al film buone caratteristiche meccaniche ed ottiche. Tanto più è alto tale cilindro gonfiato (bolla) tanto migliore risulta il ricambio di aria insufflata, con il risultato di ottenere una distribuzione ottimale dello spessore. Il risultato finale è costituito da bobine madri di semilavorato di circa 2000 kg.

Durante la fase di estrusione è prevista anche la fase di stampa flessografica che permette di personalizzare il film. Dopo la fase di estrusione ed eventuale stampa, le bobine sono destinate alle successive lavorazioni di saldatura, dopo una fase intermedia di 72 ore per la stabilizzazione del film.

La Saldatura

La fase di saldatura trasforma le bobine madri in prodotti finiti di vari colori e spessori. Il risultato sono sacchetti per la congelazione in polietilene vergine, sacchetti per abiti e sacchi per la raccolta dei rifiuti in polietilene vergine e riciclato. la fase di saldatura prevede l’impiego di 25 saldatrici. Il tubolare viene gonfiato ed attraverso lame calde, saldato sul fondo secondo la lunghezza richiesta, e saldato sui lati, quindi trasformato in rotolo pretagliato con apposizione di banda carta gommata anonima o personalizzata.

 Durante questa fase:

  • vengono creati i soffietti, che hanno come obbiettivo quello di agevolare il riempimento del sacchetto durante il suo utilizzo.
  • viene inserito il legaccio di chiusura
I sacchi nettezza possono essere di tre tipologie:

01Sacchi standard

Sacchi che presentano saldature laterali e sul fondo (bocca aperta)
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02Sacchi con manici

Sacchi che hanno tipicamente la forma di una bretella o detti anche t-shirt
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03Sacchi con maniglie

Sacchi che presentano un legaccio di chiusura intorno alla larghezza del sacco (coulissant o comunemente detti a strozzo)
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Le saldatrici possono produrre simultaneamente due a tre rotoli fino ad arrivare a 7 mazzette di sacchetti per i prodotti linea Food. I rotoli prodotti sono successivamente alloggiati manualmente in cartoni, pallettizzati ed in fine stoccati in aree dedicate pronti per essere spediti al cliente.

Test di laboratorio

A fine processo si procede alla fase di test qualitativi secondo la norma UNI EN 13592.

1  CONTROLLO VISUALE

2 CONTROLLO DIMENSIONALE

3 CONTROLLO DELLA TENUTA Ai rifiuti umidi / LIQUIDI

4 VERIFICA DELLA RESISTENZA ALLA CADUTA

5 SOSPENSIONE BRUTALE

6 OPACITA

7 SPESSORE

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1. CONTROLLO VISUALE

Controllo sul sacco che riguarda l’uniformità del colore, del materiale, l’eventuale qualità della stampa, la presenza del legaccio o dei laccetti di chiusura.

2. CONTROLLO DIMENSIONALE

Inteso come media aritmetica della lunghezza e della larghezza del sacco misurata alle due estremità con un righello con scala millimetrata.

3. TENUTA AGLI SCARTI LIQUIDI

Il sacco viene fissato su un contenitore apposito e riempito con acqua, lasciato quindi in sospensione per alcuni minuti per verificare la tenuta.

4. CADUTA

Il sacco viene riempito con pesi che variano a seconda del litraggio per poi essere lasciato cadere a terra da un’altezza di 1.20 mt al fine di verificare se si evidenziano fori o rotture sulla sua superficie.

5. SOSPENSIONE BRUTALE

Questa prova viene effettuata per i sacchi con maniglie di chiusura seguendo gli stessi criteri e modalità della prova precedente; in questo caso però il sacco viene fissato tramite le maniglie ad un gancio e viene poi lasciato cadere nel vuoto.

6. OPACITÀ

Misura il passaggio di luce attraverso il sacco. Una banda di materiale presa a metà circonferenza del sacco viene fatta passare tra una lampada di luce trasmessa ed una lente; attraverso un display collegato viene rilevata la misura della luce filtrata attraverso il sacco.

7. SPESSORE

Una banda di materiale presa a metà circonferenza del sacco viene fatta passare sotto un micrometro digitale e viene fatta la misurazione puntuale dello spessore ad una distanza di 3 cm.